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Den ersten Schritt wagen

In produzierenden Unternehmen ist die Logistik nur Mittel zum Zweck. Aus diesem Grund wird die gesamtheitliche Betrachtung der logistischen Material-, Waren- und Informationsflüsse am Fertigungsstandort häufig vernachlässigt. Möglichkeiten zur Kostenreduzierung und Serviceoptimierung bleiben ungenutzt.

Wollen Sie die Produktivität logistischer Systeme prüfen, also erfahren wie effektiv und effizient die jeweiligen Prozesse realisiert werden, benötigen Sie operative Logistikkennzahlen. Liegen diese Kennzahlen nicht einheitlich und unternehmensweit vor, fehlen Ihnen wesentliche Grundlagen: Was nicht gemessen wird, lässt sich weder steuern, optimieren noch kalkulieren. Zudem ist es wichtig, die Prozesse kontinuierlich zu überwachen. Wer die Produktivität über einen längeren Zeitraum außer Acht lässt, duldet und ignoriert Defizite. Besser ist: sie identifizieren und eliminieren.


Typische Defizite in Logistiksystemen:

  • Ausufernde Logistikprozesskosten
  • Fehlende Transparenz bezüglich der maßgeblichen Kostentreiber und der Total-Cost-of-Ownership
  • Zu geringe Auslastung der Logistikkapazitäten
  • Fehlende Instrumente zur Steuerung des operativen Tagesgeschäfts
  • Unzureichende Systemunterstützung beim Verarbeiten relevanter Logistikdaten
  • Hohe Komplexität der internen sowie der angebundenen beschaffungs- und absatzseitigen Logistikprozesse
  • Fehlerhafter Transfer logistischer Benchmarks auf das eigene Unternehmen

Wie Sie in 5 Schritten Defizite in nutzbare Potenziale umwandeln

Unser 5-Phasen-Modell der LILA LOGISTIK unterstützt Sie dabei, Defizite in Ihrem logistischen System zu erkennen und Potenziale systematisch zu nutzen. Es reicht von der Untersuchung des Status quo bis hin zur Umsetzung ausgewählter Handlungsoptionen.

 
1. Aufnahme der logistischen Prozesse

Wir verschaffen uns einen Überblick über die aktuellen innerbetrieblichen Logistikprozesse. Um objektive Leistungskennzahlen zu erhalten, greifen wir auf Methoden wie REFA, MTM oder auch auf digitale Tools zur automatischen Messungmanueller Prozesse zurück. Im Anschluss werden die Daten mit Blick auf die im nächsten Schritt folgende Prozessanalyse aufbereitet, konsolidiert und ausgewertet. Die so gewonnene operative Transparenz bildet die Grundlage für das Aufdecken von Verbesserungspotenzialen auf dem Shopfloor.


2. Analyse der Prozesse

In Abstimmung mit Ihnen definieren wir, welche Prozessbereiche genau betrachtet und auf Basis der ermittelten Kennzahlen analysiert und bewerten werden sollten, um die besten Ergebnisse zu erzielen. Der Rückgriff auf Instrumente wie Materialfluss-Diagramme und Funktions-Bedarfs-Analysen ist in der Analysephase ebenso wichtig wie das Einbeziehen von Experten, die täglich im operativen Geschäft involviert sind, so wie beispielsweise die Bereichsleiter. Durch Benchmarking – also den Vergleich von internen und externen Daten – können wir alle Analysen zusätzlich validieren.


3. Potenzialbewertung der Intralogistik

Die Analyseergebnisse zeigen auf, wo Handlungsbedarf besteht, sie erlauben es, Engpässe bzw. Optimierungspotenziale zu identifizieren. Dabei achten wir bei unserer Bewertung der Potenziale vor allem auf die Realisierbarkeit. Die logistischen Ressourcen sind meist beschränkt und nicht alle Themenfelder können gleichzeitig bearbeiten werden. Um handfeste Ergebnisse zu erzielen, wählen wir aus der Menge der Potenziale die vielversprechendsten aus. Hilfreich sind dabei Kosten-Nutzen-Analysen, sie priorisieren Potenziale im Hinblick auf ihre Wirtschaftlichkeit. Für die am besten bewerteten Potenziale werden im nächsten Schritt Handlungsoptionen abgeleitet.


4. Konzeptentwicklung und Ableitung von Handlungsoptionen

Anhand der gewonnenen Erkenntnisse entwickeln wir konzeptionelle Ansätze zur grundlegenden Verbesserung der Ergebnissituation und leiten konkrete Handlungsempfehlungen ab. Je nach Zielsetzung können diese unterschiedlich ausgeprägt sein und beispielsweise folgendermaßen lauten:

  1. Optimale Ausgestaltung von Flächen, Lagerkapazitäten und Strukturen, um möglichst wenige Ressourcen zu binden.
  2. Zielführende Umsetzung von Materialflusssystemen, die eine höchstmögliche Prozessstabilität ermöglichen.
  3. Steigerung der logistischen Flexibilität und Vermeidung von Engpässen durch nutzungsneutrale und anpassungsfähige Systeme.
  4. Maximierung der Produktivität der Logistik und Einführung eines transparentes Messsystems.
  5. Digitale Vernetzung von Informationen und Prozessen.

5. Aufzeigen des Umsetzungspfads

In diesem Schritt legen wir fest, wie bei der Erschließung der Potenziale vorgegangen wird, um die ausgewählten Handlungsoptionen auch erfolgreich in der operativen Abwicklung umzusetzen. Dabei setzen wir auf die Ausarbeitung eines Implementierungskonzeptes mit eindeutigen Zielvorgaben. Darin wird abhängig von der Verfügbarkeit finanzieller, personeller oder anderer Ressourcen auch der Zeithorizont definiert, in dem Ihre Potenziale umgesetzt werden: kurz-,mittel- oder langfristig. Neben dem Was und Wann ist das Wer entscheidend: Es wird ein Team gebildet, in dem die Rollen und die Verantwortlichkeiten klar verteilt sind. Parallel werden die zur Zielerreichung notwendigen organisatorischen Voraussetzungen geschaffen.


Umsetzungspfad Leistunsniveau

 

Nach der Umsetzung unserer Optimierungsmaßnahmen geht es darum, das hohe Leistungsniveau kontinuierlich zu sichern. Informationen dazu finden Sie über den Link: Transparenz und Personalkostenreduktion in der Logistik. 

In unserem Business Case Reduktion der Logistikkosten erfahren Sie an einem konkreten Praxisbeispiel mehr darüber, wie effektive und effiziente Logistikprozesse zur Wertschöpfung beitragen.

Unser 5-Schritte-Modell will Sie motivieren, Ihre logistischen Ziele anzugehen und in die Tat umzusetzen. Klar ist aber, dass jedes Unternehmen dabei vor unterschiedlichen Herausforderungen steht. Wir helfen Ihnen gerne weiter.