Optymalizacja kosztów Wydajne modele biznesowe  Cyfryzacja  Spojrzenie w przyszłość

Odważyć się na pierwszy krok

W przedsiębiorstwie produkcyjnym logistyka to tylko środek do osiągnięcia celu. Z tego powodu całościowa obserwacja logistycznego przepływu materiałów, towarów i informacji w miejscu produkcji jest często zaniedbywana. Możliwości redukcji kosztów i zoptymalizowania serwisu pozostają niewykorzystane.

Aby sprawdzić produktywność systemów logistycznych, a więc dowiedzieć się jak efektywnie
i wydajnie zrealizować właściwe procesy, potrzebne są operacyjne wskaźniki logistyczne. Jeżeli brakuje tych wskaźników lub są one niejednolite, to brakuje istotnych podstaw: tym, co nie jest zmierzone, nie można ani sterować, ani optymalizować, ani też obliczać. Poza tym ważne jest stałe nadzorowanie procesów. Ten, kto przez dłuższy czas nie kontroluje produktywności, toleruje deficyty i ignoruje je. Lepiej żeby je zidentyfikował i wyeliminował.


Typowe deficyty w systemach logistycznych:

  • Nadmierne koszty procesów logistycznych
  • Brak przejrzystości odnośnie miarodajnych czynników powodujących wzrost kosztów i Total-Cost-of-Ownership
  • Zbyt niskie wykorzystanie możliwości logistycznych
  • Brak narzędzi do skutecznego zarządzania logistyką
  • Niewystarczające procesy przetwarzania istotnych danych logistycznych
  • Wysoka złożoność
  • Niewłaściwe wykorzystanie rezultatów analizy porównawczej

W jaki sposób można w 5 krokach zmienić deficyty na użyteczne potencjały

Nasz 5-fazowy model  LILA LOGISTIK wspiera naszych klientów podczas rozpoznawania deficytów
w systemie logistycznym i systematycznym wykorzystywaniu istniejącego potencjału. Począwszy od dokładnej analizy status quo, aż do wdrożenia wybranych opcji działania.

WBA Logistik Audit Intro (EN)
 
1. Rozpoznanie procesów logistycznych

Zapewniamy sobie wgląd do aktualnych wewnątrzzakładowych procesów logistycznych. Aby uzyskać obiektywne wskaźniki wydajności, korzystamy z takich metod, jak REFA, MTM lub też
z narzędzi cyfrowych do automatycznego pomiaru procesów ręcznych. Na koniec przetwarzamy, konsolidujemy i oceniamy uzyskane dane w odniesieniu do analizy procesu, która ma miejsce
w następnym etapie. Uzyskana w ten sposób operacyjna przejrzystość tworzy podstawę odkrycia możliwości udoskonalania w przestrzeni produkcyjnej.


2. Analiza procesów

W uzgodnieniu z klientem ustalamy, jakie procesy będą dokładnie obserwowane i analizowane oraz oceniane na bazie ustalonych wskaźników, tak aby uzyskać najlepsze wyniki. Sięgnięcie po takie narzędzia, jak wykresy przepływu materiałów i analiza funkcji i zapotrzebowania jest na etapie analizy tak samo ważna jak zatrudnianie ekspertów, którzy zostają wdrożeni w codzienne działania operacyjne, tak, jak przykładowo kierownik działu. Dzięki analizie porównawczej – a więc porównaniu wewnętrznych i zewnętrznych danych możemy dodatkowo zweryfikować wszystkie analizy.


3. Ocena potencjału logistyki wewnętrznej

Wyniki analizy pokazują, gdzie istnieje zapotrzebowanie na działanie, pozwalają na zidentyfikowanie wąskiego gardła lub możliwości optymalizacji. Przy czym podczas naszej oceny możliwości zwracamy uwagę przede wszystkim na ich wykonalność. Zasoby logistyczne są przeważnie ograniczone i nie wszystkie zakresy tematyczne mogą być jednocześnie opracowywane. Aby uzyskać trwałe wyniki, z dużej ilości możliwości wybieramy te, które są najbardziej obiecujące. Pomocne są przy tym analizy kosztów i korzyści, nadają one priorytet możliwościom w odniesieniu do ich ekonomiczności. Dla najlepiej ocenionych możliwości w następnym etapie ustalane są opcje działania.


4. Opracowywanie koncepcji i ustalenie wariantów działania

Na podstawie uzyskanej wiedzy tworzymy projekty podstawowych udoskonaleń i ustalamy konkretne zalecenia odnośnie działań. W zależności od wyznaczonego celu można go w różny sposób wyrazić. Przykładowo można takie cele zapisać w sposób następujący:

  1. Optymalne zaprojektowanie powierzchni, możliwości magazynowych i struktur w celu wykorzystania jak najmniejszych zasobów.
  2. Ukierunkowane wdrożenie systemów przepływu materiałów, które umożliwiają maksymalną stabilność procesu.
  3. Zwiększenie elastyczności logistycznej i unikanie wąskich gardeł poprzez neutralne
    i adaptacyjne systemy.
  4. Maksymalizacja wydajności logistyki i wprowadzenie przejrzystego systemu pomiarowego.
  5. Cyfrowe połączenie informacji i procesów.

5. Wskazanie ścieżki wdrożenia

Na tym etapie ustalamy, w jaki sposób należy postępować analizując możliwości, tak aby skutecznie wdrażać wybrane opcje działania w rozwój operacyjny. Przy czym stawiamy na opracowanie projektów do implementacji z jednoznacznie wyznaczonymi celami. Dodatkowo definiujemy horyzont czasowy w jakim można wdrożyć możliwości istniejące w przedsiębiorstwie klienta: krótko-, średnio- i długoterminowy, w zależności od zasobów finansowych, kadrowych i innych. Obok „Co” i „Kiedy” decydujące jest także „Kto”: utworzony zostaje zespół, w którym w jasny sposób przydzielone są role i zakresy odpowiedzialności. Równolegle do tego utworzone zostają konieczne do osiągnięcia celu warunki organizacyjne.


 

Po wdrożeniu naszych działań optymalizacyjnych dalszym celem jest zabezpieczenie na stałe wysokiego poziomu efektywności działania. Informacje na ten temat można znaleźć
w linku: Przejrzystość i redukcja kosztów personalnych w logistyce.

Z naszego Business Case na temat redukcji kosztów logistycznych dowiecie się na konkretnym przykładzie, w jaki sposób efektywne i wydajne procesy logistyczne przyczyniają się do tworzenia wartości dodanej.

Nasz 5-stopniowy model ma na celu zmotywowanie Państwa do osiągnięcia logistycznych celów. Oczywistym jest, że każda firma stoi przed różnymi wyzwaniami.  Dlatego, chętnie Państwu w tym pomożemy.