Case Study

Door-to-Door-Produktions-Versorgung

Lila plante und baute eine Logistiklösung mit weitreichendem Automatisierungs- und Digitalisierungskonzept – signifikante Flächen- und Personalreduktion bei gleichzeitig deutlicher Outputsteigerung.

-
46
%

Logistikfläche

-
52
%

Mitarbeiteraufwand

+
32
%

Output

BRANCHE:

Automotive Kunde: Tier-1-Automobilzulieferer 

LEISTUNGSUMFANG:
  • DOOR-TO-DOOR-PRODUKTIONSVERSORGUNG
  • PLANUNG UND BAU DER LOGISTIKIMMOBILIE
  • AUTOMATISIERUNGS- UND DIGITALISIERUNGSKONZEPT
  • INBOUND- UND OUTBOUNDABWICKLUNG
BESONDERHEIT:

Gesamte Logistikimmobilie durch Lila geplant und gebaut. Zusammenarbeit: Langjährig, gewachsen, kontinuierlich weiterentwickelt.
AUSGANGSSITUATION & HERAUSFORDERUNG

Ziel des Kunden war der Aufbau eines Logistikzentrums mit direkter Anbindung an die Produktion. Gefordert waren ein nachhaltiges, flexibles Logistikkonzept ohne Überschneidungen mit Produktionsabläufen sowie eine zuverlässige Just-in-time-Versorgung. Zusätzlich musste Produktionswachstum durch Optimierung bestehender Logistikflächen ermöglicht werden.
Die Lösung

Eine digitale Door-to-Door Produktionsversorgung
  • Planung und Realisierung eines eigenständigen Logistikzentrums mit direkter Anbindung an die Produktion am Standort
  • Aufbau einer Door-to-Door-Produktionsversorgung (planned and built by Lila)
  • Integration eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) als zentraler Bestandteil des Logistikkonzepts
  • Implementierung eines WMS (Körber) als Voraussetzung und Grundlage für automatisiertes Arbeiten
  • Umsetzung eines weitreichenden Automatisierungs- und Digitalisierungskonzepts in der Inbound- und Outboundabwicklung
  • Implementierung eines Lieferantenleergutkonzepts zur strukturierten und prozesssicheren Versorgung
  • Realisierung kundenspezifischer Verpackungs‑ und Versandbereitstellung als integraler Bestandteil der Logistiklösung
  • Kontinuierliche Anpassung und Optimierung der Schlüsselprozesse im Verlauf der Zusammenarbeit
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Das Ergebnis:

Messbare Steigerung in Produktivität, Qualität und Ressourceneinsatz

Ein wesentlicher Meilenstein war die Implementierung des gesamten Automatisierungs- und Digitalisierungskonzeptes. Zentrales Learning: Durch stetige Optimierungen und eine konsequente Zusammenarbeit zwischen Kunde und Dienstleister kann ein ideales Logistik-Set-up entstehen

Steigerung der Logistikleistung bei gleichzeitiger Reduktion von Logistikflächen und Mitarbeiteranzahl durch Analyse der gesamten Supply Chain und Prozessoptimierungen 

Ermöglichung der Erweiterung der Produktionsfläche, ohne zusätzliche Logistikflächen aufzubauen 

Deutliche Effizienzsteigerung durch Automatisierungs- und Digitalisierungsansätze sowie real-time Controlling

Messbare Verbesserungen zentraler Kennzahlen - Fläche, Personal, Output - bei laufendem Betrieb 

Hohe Prozessstabilität und Qualität durch konsequentes 0-Fehler-Prinzip, getrieben durch OEM-Anforderungen
Dass heute mit deutlich weniger Fläche und Personal ein höherer Output erreicht wird, ist das Ergebnis einer langfristig angelegten, partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit unserem Kunden. Entscheidend dafür ist die konsequente Ausrichtung der Logistik auf Automatisierung, digitale Steuerung sowie die kontinuierliche Anpassung an die Anforderungen unseres Kunden.
Stephan Huth
Stephan Huth
Niederlassungsleitung

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